Cómo aumentar la eficiencia de calentador solar con botellas de PET

En este video Ferneyvalencia1 comparte una mejor forma para hacer más eficiente el reuso del PET en un calentador solar. Además hace un recorrido por diferentes alternativas y muestra cuantos grados centígrados obtuvo con cada una.

La tubería de un calentador solar de este tipo se realiza de forma similar a la que utilizó Noé Tapia para hacer la versión 9

Si tuvieras alguna duda respecto a este video, puedes escribirle a su autor directamente en su canal de youtube.


Ferneyvalencia1, gracias por compartir tu video.

Instrucciones completas para la construcción del panel de calentadores solares de agua

El panel solar, es la tubería que está dentro de la caja que sirve para absorber el calor solar y transferirlo al agua y mientras mejor conductor térmico sea, la eficiencia será mayor, se pueden hacer de otros materiales como cpvc y de diferentes formas como espiral concéntrica o zig-zag . El que propongo es de tipo radiador de tubos de cobre a 1/2″ con 1 pulgada entre centros (puede ser de 1″ = 2.5 cm a 6 cm entre centros) y cabezales de 1″.

Cuando los tubos tienen 2.5cm de separación entre centros son más eficientes, cuando tiene 6 cm son menos eficientes, pero los que tiene 2.5cm son mucho más caros que los de 6 cm, por lo que el aumento que se obtiene en la eficiencia es menor que costo que representa, por lo que por costo beneficio se puede utilizar 6 cm entre centros).

Antes de comprar los materiales debemos decidir de que tamaño va ser nuestro panel y como lo vamos a distribuir. Dado que ya tenemos el tamaño de la caja lo que queda por definir es cuantos tubos va a tener el panel (radiador)

Para decidir el tamaño del colector hay primero que analizar las necesidades, tomando en cuenta que un m2 de colector sube la temperatura de 40Lts de agua con temperatura inicial de 20º a 40º centígrados en una hora, podemos comparar este colector con una hornilla de estufa de gas. Esto es que si la temperatura del termo-tanque esta a 20º a las 10:42 am en México D. F. a las 11:42 se pueden bañar perfectamente sin necesidad de usar el calentador de gas o electricidad y esto se prolonga hasta la 16:42hrs. También si se tiene un colector de 2m2 se puede usar la ducha en forma continua a una temperatura de 30º que es una temperatura bastante aceptable sin que se sienta caliente. Si se desea tener una temperatura mayor conviene aumentar el número de colectores.

Por ejemplo, una familia de 4 personas que tiene un consumo de agua responsable, con un colector de 4 m2 (o 2 de 2mts2) y un termo-tanque aislado de 250 lts podrían bañarse por la mañana o por la noche, y usar el agua caliente que necesiten entre las 11 y 4 pm ya que de las 4 a las 5 se alcanza a calentar el agua del termotnaque. Si otra familia de 4 personas (también responsable en su consumo de agua) se bañan 2 personas en la mañna y otras 2 entre las 11 y las 4 entonces sólo necesitan un termotanque de 120 lts y un solo colector de 2 mts2. Cuando se utiliza una lavadora de ropa con agua caliente por la noche equivale a una regadera, y la lavadora de trastes debe usarse entre las 11 y las 4 pm.

Como vimos en la fabricación de la caja el panel y la caja den estar hechos el uno para el otro si la caja es de 2.105m de largo, los tramos de tubo de 1/2″ deben ser de 2.00m (ver el detalle en la construcción de la caja)

Si tenemos una caja con un ancho de 0.925 mts (92.5 cm) hay que determinar ¿que espacio tenemos para colocar tubos en los cabezales. El calculo es el siguiente:

Ancho de la caja : 92.5 cm

– Ancho de marco de la caja: 2.54 x 2 = 5.08 cm

– Espacio para el tapón o conector = 3.5 cm

Lo que da 92.5 – 5.08 – 3.5 = 83.92 y usaremos 84 cm

Esos 84cm los dividimos entre el número de tubos menos uno para hacer el escantillón (es el número de tubos menos uno es porque partimos de 0 cm y no de uno).

Como ejemplo vamos a hacer un colector con 11 tubos de cobre de 6m. cada uno (se obtendrán 33 tramos de 2 mts), con una separación de 1″ entre centros y 2m. de largo de los tubos de ½”.

Materiales

11 tubos de cobre de ½” de 6m cada uno. Nos dan 33 tramos de 2 mts de largo.

2 tramos de tubo de 1″ de 1.00m. No serán cortados ya que se necesita que sean más anchos que la caja para que sobresalgan para las conexiones.

3m. de soldadura estaño/plomo 95/5 (es mas barato comprar el carrete de 5m)

Una pasta para soldar

2m. de lija para plomero

2 tapones soldables de cobre de 1″

1 Cartucho de gas butano.

Estopa o trapos para limpiar

lámina de aluminio o lámina negra del tamaño del panel (1.98 x 0.88 mts) o bien retazos de lámina que cubran esa área.

1 lt de pintura negra mate de aceite.

Nota: Para producción comercial es mejor utilizar autógena y soldar con bronce que utilizar gas butano y estaño/plomo.

Herramientas

2 Tubos de cobre de 3/4″ o tubo de fierro para electricidad de pared delgada 3/4″ de 1 mt largo c/u (es herramienta ya que no se quedará en el panel).

Manguera de plástico de 1/2″ que esté conectada a la alimentación de la calle. Nos permitirá llenar el panel para verificar fugas.

Taladro de timón con broquero de 3/4″

Escuadra de 24″

Cortador de tubo de 1″

Escantillón (tramo de ángulo de fierro de 1 ½” o 1″ con perforaciones de 3/16″ a 1″ entre centros para que al ponerlo en la prensa con el tubo de 1″ las perforaciones queden alineadas en la parte superior del tubo de 1″).

Broca 3/16″

Broca de 5/8″

Soplete para gas butano

prensa para mesa

2 prensas de 4″

Llave con reductor para probar que el panel no tenga fugas.

PROCEDIMIENTO

Cabezales

Cortar dos tubos de 1″ a 1.00m. Estos son los 2 cabezales.

Hacer 33 perforaciones de 3/16″ usando el escantillón. (ver sección del panel para la fabricación del escantillón.) ver foto 31.

Con la broca de 5/8″ agrandar las 33 perforaciones Ver foto 32

Repetir la operación con el otro cabezal

Con la broca de 5/8″ manualmente quitar la rebaba agarrando la broca con unas pinzas de presión. No se debe usar el taladro ya que abocarda demasiado (hace más grande al agujero)

Ligamos perfectamente las puntas de cada cabezal y alrededor de cada uno de los agujeros ya que ahí se aplicará soldadura. Ver Foto 33

En este caso tendremos que las primer perforación se encuentran a 3.5cm. y a una distancia mayor en el otro.

Panel

Cortamos los 33 tramos de tubo de ½” a 2m. exactamente. Recordemos que tenemos poca tolerancia +0.5mm-0.5mm (medio milimetro).

Truco: Ponemos el metro en un extremo del tubo, y la cuchilla del cortador exactamente a 2 mts, sin quitar el metro. Apretamos un poco el cortador para que no mueva su posición, volvemos a verificar la medida y ya que estamos seguros cortamos.

Lijamos perfectamente las puntas externas de los tubos ya que ahí se va a soldar ver foto 33

Aseguramos que los cabezales queden en una superficie plana y perfectamente paralelos entre sí, para ello podemos marcar una línea con la escuadra y colocar un cabezal y marcar con la escuadra una línea paralela a 2 mts de distancia o podemos usar la tapa (puerta) de la caja para en ella fijar los cabezales.

Colocamos los tubos de 3/4″ dentro de los cabezales ver foto 34

Metemos los tubos de ½” a los agujeros de los extremos de los cabezales para formar un marco. Como los tubos de ½” tienen el mismo largo con eso logramos que los cabezales formen un angulo de 90° con respecto a los tubos de 1/2″ y que los cabezales estén en una superficie plana. Ver fotos 35 y 36

Así acostado soldamos los tubos que forman el marco (como esta perfectamente limpio colocamos la pasta para soldar calentamos y corremos la soldadura)

En este paso la soldadura no ha sellado pero nos da la suficiente rigidez para que no se deforme el marco.

Quitamos el tubo 3/4 de uno de los cabezales a fin de dejar espacio para que entren los tubos intermedios sin forzar los cabezales. Ver fotos 37 y 38

Paramos el radiador, el cabezal que está abajo es el que tiene el tubo de ¾” en su interior. Foto 39

Soldamos primero los tubos de en medio para evitar que es calor deforme nuestro marco. Si se utiliza autógena ver nota al final. Foto 40

En los extremos cuyo primer agujero está a 3.5cm de la orilla soldamos los tapones y en el otro extremo soldamos la reducción campana con la llave preparadas anteriormente (ver herramientas en la sección anterior).

Llenamos nuestro panel y marcamos las fugas para corregirlas

Corregimos y las fugas y repetimos el paso 9 hasta que estemos seguros de que no existe ningún escape de agua.

Desoldamos las reducciones campana y sólo nos falta colocarle el difusor de calor.

Colocación del difusor de calor amarrado al panel.

Cortar la lámina de aluminio, o lámina negra (también se pueden utilizar los retazos que quedaron de la lámina negra) al tamaño del panel

Ver nota en el punto 3.

Con el taladro de mano y la broca de 1/8″ hacer perforaciones en la lámina al rededor de los tubos de cobre de media pulgada (sólo se necesitan amarrar los tubos que están en las orillas y de los internos uno sí y uno no) para poner 4 amarres de alambre de cobre en cada uno de los tubos, se colocan 2 amarres en los extremos del tubo y dos en medio distribuidos equitativamente a lo largo del tubo.

La lámina ayudará a distribuir el calor en el colector y a transmitir el calor a los tubos de cobre al estar en contacto con ellos.

Existe la posibilidad de soldar lámina de cobre al panel (de tubo de cobre), pero al investigar el precio de dicha lámina, esta era tan costosa como el tubo para el panel, por lo que desheche esa alternativa. Ver foto foto 41 y 42.

Pintar el panel y la lámina (difusor de calor) con pintura negra mate de aceite. Se le da una primer capa, esperar el tiempo que indique el fabricante de la pintura y colocar la siguiente capa.

No apliques la segunda capa si la primer capa no está bien seca ya que la segunda no cubrirá bien y se tardará más en secar. Ver foto 43. También se puede pintar la lámina y los tubos por separado antes de amarrar.

Nota para soldar con autógena

Dado que el calor que genera la autógena puede deformar el tubo de cobre, hay que soldar primero los tubos de los extremos, después el del centro, después los de los cuartos (los que están entre el extremo y el centro), después en 8vos alternando el lado con la finalidad de que el soplete esté el menor tiempo posible en una zona del tubo, y así hasta terminar los tubos.

Foto 31. Perforación a 3/16″ con escantillón (para 15 tubos a 6cm entre centros)

Foto 32 perforación a 5/8″ Esto se repite en el otro cabezal para que queden iguales

foto 33 Se lija perfectamente las puntas de los

tubos y los cabezales

Foto 34 Cómo se coloca el tubo de 3/4 para que todos los tubos de 1/2″ queden a la misma profundidad y se más sencillo soldarlos.

Foto 35 Fijamos los cabezales al marco con prensas

Foto 36 Marco de cabezales con tubos de ½ descansando en una superficie plana.

Foto 39 Panel vertical para soldar los tubos centrales.

Foto 40 Aquí se ve el panel ya soldado.

Foto 41 Lámina amarrada al panel vista anversa.

Foto 42 Lámina amarrada al panel, vista frontal.

Foto 43: tubos y lámina pintados de negro. También se puede pintar los tubos y la lámina por separado antes de amarrar.
Autor: Emilio Alvarez Peimbert
Publicado originalmente el: 2012-03-26 14:51:01

Preguntas frecuentes de los páneles solares

P: ¿Por qué recomiendas un panel de radiador y no uno en zigzag?R: Es más eficiente utilizar tubos paralelos que en zigzag, porque hay más agua circulando en los tubos paralelos (la razón es quePresión = fuerza / AreaPor lo tantoFuerza = Presión X Area,Dado que a la entrada del colector se tiene la misma presión (que es la de la columna de agua) al momento en que se aumenta el área (por medio de varios tubos en un radiador) se aumenta la fuerza y por lo tanto circula más agua en el colector y en el sistema).
Por otro lado mientras más agua tengas en contacto con el cobre más agua se calentará y el zig zag deja muchos espacios libres por su construcción.
Astroboy comparte lo siguiente: Los tubos paralelos son mas eficientes que el Serpentin en Zig Zag cuando se utiliza el sistema a termosifon, esto es debido a que las perdidas por fricción son mas elevadas en un serpentin en Zig Zag (aunque en este tipo de serpentines se obtiene una mayor temperatura); normalmente los serpentines en serie se utilizan con una bomba y no en termosifón
P: De rivaldinho: tengo una duda-propuesta, puedo utilizar tubo flexible de cobre en el colector y enrollarlo en espiral, utilizaria la cantidad de 64 metros enrollado dentro de la caja, es posible crees que funcionara Emilo? pienso utilizar este tipo de tubo por que me evitaria prolemas con la soldaruda, se que puede ser mas caro pero para mi sera mas practico, una duda mas, con esa longitud que volumen de agua caliente tendre y que tiempo aproximado de recueperacion tienen este tipo de calentadores, espero su respuesta, gracias y gracias por dar informacion para energia alternativa y sustentable.R:investigación de colectores solares en esta parte esta la investigacion del colector el espiral, misma que no recomiendo por la cantidad de burbujas que se crean, ademas en el colector en zigzag unos tubos se bajaron y el colector dejó de funcionar por las burbujas, mismo que tuve que reparar para que el aire o vapor tenga salida, la única forma en que creo que el calentador en espiral puede funcionar es poniéndole una bomba, que tambien la coloque en el de zigzag con buenos resultados, lo malo es que requiere mantenimiento.
P: Tu mencionas y muestras que los tubos de 1″ tienen que ser perforados. ¿Disminuye la eficiencia del equipo si en lugar de perforarlos se reaizan conexiones en T en cada tubo de 1/2″, hacia los tubos cabezales de 1″?R: Disminuye la eficiencia porque son menos tubos de cobre por metro cuadrado, debido a que las T’s soldables requieren un espacio mayor, además de ser más caras.La ventaja que te da tener un panel con T’s soldables es que resiste mucho más presión que únicamente con los tubos soldados, por lo que se recomienda en sistemas que tienen una presión mayor que una columna de agua de 3 mts.
P: la lámina de fierro negro del colector se podríaa soldar a los tubos de media pulg. del colector; esto nos daría una mayor transferecia de calor, tu crees que se pueda soldar?R: Se puede soldar pero con bronce y autógena, el hecho de utilizar autógena implica pedir ayuda a un herrero, o a alguien que tenga el equipo. Por eso no lo recomiendo, la eficiencia que se tiene al amarrarla es suficientemente buena por lo que no creo que se justifique el gasto adicional en tiempo y dinero.

IDEAS QUE NO HAN SIDO PROBADAS

Idea de Emilio: Para disminuir el costo se podría hacer los cabezales de cobre, y unirle tubos de 5 cm de 1/2 “.Después poner manguera que soporte el calor (es decir muy buena manguera) y unirla a los tramos de tubo de 5 cm con abrazaderas, así se podría utilizar menos cobre y por lo tanto hacerlo menos caro. Es una idea que no ha sido probada, si la llegas a probar avisame.

IDEAS QUE FALTA PROBAR

Intercambiador de calor: para hacer un calentador solar con intercambiador de calor seguiría los mismos pasos que en la versión 2 y además haría un serpentín de cobre (cuadrado que entrara en un termotanque de boca ancha) y conectaría este serpentín al panel de modo que la parte superior del serpentín se uniera a la salida superior del colector y lo mismo con las conexiones inferiores. En un intercambiador de calor en lugar de circular agua, se utiliza un anticongelante o un aceite mineral que soporte temperaturas inferiores a 0°C y superiores a los 100°C.
Un intercambiador de calor se utiliza cuando la temperatura ambiente en las noches (en especial de invierno) puede llegar abajo de los 0°C y por lo tanto congelar el agua de las tuberías y reventarlas (la alternativa es vaciar el colector en las noches cuando la temperatura baja, pero el intercambiador evita esta molestia). También cuando el agua es muy salada y las mismas sales al circular pueden ir cerrando el diámetro del tubo de cobre. La desventaja es que se necesita aumentar en un 30% el área del colector para compensar la pérdida por transferencia de calor, y que requiere el trabajo adicional del serpentín dentro del termotanque. Si tienes uno de los problemas conviene pensar en hacer un calentador solar con intercambiador.

Autor: Emilio Alvarez Peimbert
Publicado originalmente el: 2012-03-09 10:03:26

Panel solar con forma de radiador de tubo de cobre

Para versiones 1 y 2

MATERIALES: (fotografías)
Para los materiales se necesitan las medidas que se calculan en el apartado de materiales.

  • 2 tramos del largo de los cabezales de tubo de cobre de 1″
  • 32 tramos de largo del tubo de 1/2″
  • 1.5 mts de soldadura 50/50
  • 2 mts de lija para plomero
  • 1 pasta para soldar
  • 4 conectores de cobre de 1″ cuerda exterior (también conocido como macho).
  • 2 Tapones de 1″ de cuerda interior (también conocido como hembra).

Nota: Hay dos tipos de tubo de cobre (al menos en México), el “M” que es para agua y es el que he utilizado para construir mis calentadores. El “L” se utiliza para gas y es más caro porque es más grueso.
HERRAMIENTA: (fotografías)

  • Cortador de tubo
  • Taladro de timón con broquero de 3/4″ o bien de 1/2″ si la broca de 5/8″ tiene vástago de 1/2″
  • Una broca de 3/16″ y otra de 5/8″
  • Tanque y soplete para gas butano
  • Prensa para el taladro
  • Martillo
  • Escantillón (puedes ver su fabricación en cómo fabricar un escantillón)

ANTES DE COMENZAR: RECUERDA QUE LO MÁS IMPORTANTE AL TRABAJAR EN UN TALLER ( Y HACER UN CALENTADOR SOLAR) ES LA SEGURIDAD, POR LO QUE HAY QUE UTILIZAR LAS PROTECCIONES NECESARIAS EN TODO MOMENTO.
Panel del colector a base de tubo de cobre.

1.- El primer paso es tener un escantillón que sirva de guía para hacer las perforaciones en los tubos en la posición correcta. (puedes ver su fabricación en Cómo fabricar un escantillón)
Para calcular la separación entre el centro de los tubos.
3. Con el cortador para tubo de cobre de 1″ se dividen los tubos de la medida necesaria (puedes consultar fotografías de herramientas)
4.- En la prensa para el taladro se coloca el escantillón (paso 1) sobre el tubo para que las perforaciones queden perpendiculares al taladro.
Con el taladro timón con broca de 3/16″ se perfora el tubo de 1 pulgada en las perforaciones del escantillón. Únicamente se perfora un lado del tubo, NO se debe atraversar el tubo por los dos lados. Para mover el escantillón y seguir perforando el tubo, se coloca otra broca o un tornillo de 3/16″ en la primer perforación para que todas queden alineadas y asi hacemos tantos hoyos como tubos de 1/2″ se indican en la sección de materiales. Esta operación se realiza en los dos tubos (en estas perforaciones es donde se soldarán los tubos que formarán el radiador, en otro paso).
Dado que el escantillón tiene 3.5 cm entre la orilla y el centro de la primer perforación, el tubo de cobre tendrá 3.5 cm entre la orilla y el centro de la primer perforación. Al final del tubo deben quedar 3.5 cm del centro de la última perforación al final. Entre los orificios centrales debe quedar media pulgada entre todos ellos.
 
Comentario: Se podría pensar que se puede hacer un con taladro de mano y usando una mano como prensa, pero como se necesita hacer la perforación en un área curva la fuerza de la mano no basta para detenerlo (por eso se necesita la prensa) y el taladro de mano se mueve y no logra hacer la perforación en el lugar.
Se coloca el tubo y sobre el el escantillón en la prensa para el taladro.
Perforando tubo de 1 pulgada con broca de media pulgada.
Después de recorrer el escantillón en el tubo, se pone un tornillo que atraviese el primer agujero del escantillón y el último realizado en el tubo para que todas las perforaciones tengan 1″ entre sí.
5.- Quitamos el escantillón y con la broca de 5/8″ agrandamos las perforaciones del paso anterior buscando que la broca siempre esté alineada a cada agujero que hicimos en el paso anterior.
Esta operación se realiza en los dos tramos sin olvidar usar el equipo de protección como son guantes y lentes. En este paso se hace ruido (utilizar protección contra el ruido)
6.- Lijar perfectamente los tubos perforados précisamente en el área perforada y los extremos paraque esté lista para soldar, lo hacemos antes de meter el punzón para ahorrar tiempo y trabajo.
7.- Lijamos las puntas de los 31 tubos de1/2″ que van a soldarse (se ahorra tiempo al lijar todo de una vez)
8.- Lijamos la parte del conector que va asoldarse (se ahorra tiempo al lijar todo de una vez)
Conector de uno de los extremos del tubo de 1″, observar como está brillante al centro que es donde se lijó para aplicar la soldadura (están huecos de los dos lados, de un lado se lija para que se solde, y en el otro está la cuerda interior para hacer una conexión a otro elemento.
NOTA DE SEGURIDAD: si no sabes soldar pida ayuda a un experto o sigue estas instrucciones bajo su propio riesgo, utilizando guantes de cuero y lentes de protección en todo momento, ya que el soplete maneja tempraturas muy altas y puede ocasionar quemaduras muy serias. También considera que estarás manejando fuego.
 
9 .- Con el soplete, se soldan los conectores a los extremos de los tubos de 1″ perforados.
10.- Con el soplete, se solda cada tubo de media al de una pulgada (un tubo en cada perforación), es muy importante que la soldadura se haga correctamente ya que no debe haber fugas de agua una vez que se instale el panel.
Para soldar se necesita:
a.- Lijar perfectamente las partes a soldar (deben quedar completamente pulidas).
b.- Poner pasta para soldadura estaño/plomo en el tubo de 1/2″ y con el tubo poner un poco en la cazuelita.
c.- Calentar con el soplete los tubos unidos hasta que la pasta se evapore.
d.- Acercamos la soldadura hasta que esta corra fácilmente, si nos pasamos de calor la soldadura se escurre y si le falta ésta no solda, por lo que sugiero que practiques antes de hacerlo en el panel y no te llevará más de una hora aprender.
11.- Para evitar que se mueva demasiado el panel al soldarlo es mejor formar primero el marco (con los dos tubos de una pulgada soldándoles los tubos de media de los extremos). Es importante que el marco quede completamente plano, para ello es mejor formar el marco sobre el piso y verificar que quede escuadra con una escruada, antes de soldarlo, para evitar que los cabezales queden en mala posición.
 
Nota: para que todos los tubos de media queden a la misma profundidad dentro de los cabezales lo que hago es depués de hacer las perforaciones meter un tubo galvanizado de 1/2 pulgada (por tener las paredes más gruesas que el de cobre) dentro del cabezal de 1 pulgada, para que al colocar los tubos de cobre de media pulgada queden todos a la misma profundidad.
12.- Soldar los tubos de los extremos a los cabezales en su posición.
 
Soldando el primer tubo de media al de una pulgada (en la foto no se están usando los guantes pero deberían usarse.(agradezco el apoyo del tec. Joaquín García Rojas en esta foto)
13.- Esperar a que se enfrien los tubos que forman el marco, y colocar los tubos (de 2 mts) del centro en las cazuelitas que les correspondan (una en cada extremo del tubo), sin soldarlas aún.
 
Colocación de tubos en los cabezales (perforaciones en los tubos de 1 pulgada), (agradezco el apoyo de Ing. Juan Miguel Gómez Coyt en esta foto)
Armado del panel del colector (se colocan los tubos del centro del marco sin soldarlos aún) (agradezco el apoyo del Ing. Juan Miguel Gomez Coyt en esta foto)
14.- Soldar cada uno de los tubos a los tubos de 1″.
15. Se colocan dos tapones (una en cada tubo) para que el agua fluja por las 2 salidas que tiene el colector solar (una para alimentarlo de agua fría y otra que entregue el agua caliente, es decir, una abajo y otra arriba).
16.- Una vez terminado el panel probarlo haciendo que el agua entre por la parte de abajo y salga por la parte de arriba para que saque todo el aire. Se cierra la salida de agua para que tenga un poco de presión y se localicen las fugas, mismas que deben ser eliminadas antes de seguir adelante. Es muy importante que no tenga ninguna fuga el panel del colector ya que de otra manera el calentador solar no funcionará.
Para eliminar las fugas se deben marcar todos los lugares en los que hay salida de agua, vacíar el panel y volver a soldar en las marcas que se hayan hecho y repetir el paso 16 hasta que no quede ninguna fuga.

 
Panel terminado. Se puede observar que no todos los tubos están a la misma distancia ya que no se utilizó un escantillón para hacerlo.

Preguntas frecuentes de paneles solares
Agradezco a Alberto Molina por la propuesta de hacer el radiador de cobre sin punzón y compartir cómo lo hizo, lo que facilitó la construcción del panel.


Jesús de Tijuana. (8 julio 2012) se podria hacer con codos de 90 grados en los tubos de 1/2″?,sin usar los cabezales de 1″
Angeles de micalentadorsolar Si lo quieres hacer con codos de 90°C es posible que quieras hacer un colector de zigzag, en ese caso sí, pero debes cuidar que la tubería siempre tenga una inclinación que permita subir el agua caliente y la salida de las burbujas. Puedes ver el detalle en Panel de zigzag de cobre Es menos eficiente que el de radiador porque tarda más tiempo el agua en recorrer del inicio al final de la tubería, aunque por lo sale más caliente el agua de la tubería como se tarda más en recorrerla, el agua de un calentador de radiador se calienta más rápido que con la misma cantidad de cobre usado en uno de zigzag.
Si lo que quieres es implementar un radiador con codos, éstos se pueden implementar con T’s (de preferencia de 1″ en el cabezar y 1/2″ en los tubos) en investigación de colectores el tercer colector está hecho con esas características. Entre las ventajas es que soportan más presión, la desventaja es el costo de tiempo por el corte de los tubos y más uniones con soldadura, además del costo de los codos.


Autor: Emilio Alvarez Peimbert Publicado originalmente el: 2012-03-09 09:54:58